I produksjonsprosessen for overflatemonteringsteknologi (SMT) er automatisert optisk inspeksjon (AOI) et avgjørende skritt for å sikre loddekvalitet og monteringskonsistens. For å fullt ut utnytte effektiviteten til AOI i faktisk produksjon, i tillegg til å stole på utstyrets maskinvareytelse, er det viktig å mestre en rekke praktiske teknikker for å forbedre inspeksjonsnøyaktigheten, redusere antallet falske alarmer og akselerere håndteringen av anomalier.
For det første er riktig valg og kombinasjon av lyskildemoduser en grunnleggende teknikk for å forbedre bildekvaliteten. Ulike defekter viser vesentlig forskjellige egenskaper under forskjellige lysforhold. For loddeforbindelser med dårlig lodding eller utilstrekkelig fukting, kan for eksempel ringlys med lav-vinkel brukes for å forbedre konturkontrasten; for de sfæriske egenskapene og skyggeinterferensen til BGA-loddekuler, bør koaksialt lys eller diffust lys kombineres for å redusere refleksjon; ved inspeksjon av tegn og polaritetsmarkeringer kan vertikalt innfallende lys brukes for å få klare grenser. Dyktig svitsjing og kombinasjon av lyskilder kan effektivt fremheve defektkarakteristikker og unngå tapte deteksjoner og falske vurderinger.
For det andre må sjablongoppretting og grunnlinjekalibrering være nøyaktig ned til PCB-versjonen og panelforskjellene. Erfaring viser at direkte bruk av en generisk sjablong kan utløse falske defektalarmer på grunn av forskjeller i putestørrelse, mellomrom eller omkringliggende silketrykk. Spesifikke testprosedyrer bør etableres for ulike produktmodeller, og fler-punktskalibrering bør utføres ved bruk av standardprøver før implementering for å sikre nøyaktig matching av koordinatsystemet og forstørrelse, og dermed sikre sammenlignbarhet og repeterbarhet av måledata.
For det tredje bør terskelinnstillinger finne en balanse mellom sensitivitet og spesifisitet. Blindt å forfølge en høy deteksjonshastighet vil føre til at et stort antall normale loddeforbindelser blir feilmerket, noe som øker byrden med ny-inspeksjon. Nøkkelen er først å samle inn et visst antall positive og negative prøvebilder, analysere forskjellene i gråtoner, form og tekstur mellom defekter og gode produkter, og deretter finjustere-terskelparameterne trinn for trinn, verifisere effekten gjennom små-batchprøver, gradvis nærmer seg det optimale deteksjonsvinduet.
For det fjerde kan god bruk av multi-visning og lokale forstørrelsesfunksjoner forbedre påliteligheten til deteksjon i komplekse områder. For vanskelige områder som koblingsstifter, QFP-er med fin-pitch eller tettpakkede RC-matriser, kan et separat lokalt deteksjonsområde og skanning med høyere oppløsning settes for å unngå manglende detaljerte defekter på grunn av oppløsningsbegrensninger i global skanning.
For det femte, etablere vaner for klassifisering, statistikk og trendanalyse av defektdata. Ved å kategorisere feil etter type, plassering og tidspunkt for forekomst, kan svake punkter i prosessen raskt identifiseres. For eksempel kan økt brodannelse i løpet av en viss periode indikere unormalt naltrykk, og hyppig feiljustering i et spesifikt område kan være relatert til slitasje på plukke-og-dysene til maskinen. Kobling av data med kilder som SPI og pick-and-place-maskinen for å danne en lukket-tilbakemeldingssløyfe forbedrer den målrettede karakteren til prosessforbedringer betydelig.
Til slutt, styrking av operatøropplæring i identifisering av typiske feilbilder og etablering av kortfattede re-inspeksjons- og håndteringsprosedyrer kan forhindre produksjonsforsinkelser på grunn av feilleste alarmer. Ved å kombinere disse teknikkene fanger SMT-automatisert optisk inspeksjon ikke bare opp defekter nøyaktig, men forvandler dem også til en effektiv informasjonskilde for prosessoptimalisering, og gir en solid garanti for produksjon av høy-kvalitet.